Експлоатационната надеждност и експлоатационният живот на тръбопроводната помпа до голяма степен зависят от избора и съответствието на производителността на нейните основни материали. Като основни -през и товар-носещи компоненти, материалите на корпуса на помпата, работното колело, вала, уплътненията и корпуса на двигателя трябва цялостно да отчитат свойствата на транспортираната среда, работната температура, условията на налягане и икономическите фактори, за да се постигне баланс между здравина, устойчивост на корозия, устойчивост на износване и технология на обработка.
Корпусът на помпата е външната обвивка и{0}}носещото налягане тяло на тръбопроводната помпа. Често използваните материали са сив чугун, сферографитен чугун и неръждаема стомана. Сивият чугун е с ниска цена и има добри показатели при леене, подходящ за транспортиране при нормална температура на чиста вода и неутрални течности, но е предразположен към ръждясване в среда, съдържаща-хлорид или влажна среда. Ковкият чугун превъзхожда обикновения сив чугун по отношение на здравина и издръжливост и има по-добра устойчивост на удар, което го прави подходящ за приложения с високи натоварвания или определени рискове от корозия. Неръждаемата стомана (като 304 и 316) се отличава с устойчивост на корозия, особено подходяща за транспортиране на слаби киселини, слаби основи и солени течности. Въпреки че е по-скъп, той може значително да удължи експлоатационния живот и да намали честотата на поддръжка.
Работното колело директно определя хидравличната производителност и устойчивостта на износване на помпата. Изборът на материал е подобен на този на тялото на помпата, но с по-голям акцент върху повърхността и точността на профила. Работните колела от чугун се използват най-вече за чиста вода или ниско-корозивни среди, предлагайки икономическа практичност. Работните колела от неръждаема стомана поддържат добро качество на повърхността и стабилност на размерите в корозивни среди. За приложения с високо съдържание на пясък или абразивни частици, работните колела, изработени от високо-хромен чугун или с наслагвания от твърда сплав, ефективно се противопоставят на ерозията на частиците и удължават циклите на смяна.
Основният вал поема въртящия момент на ротора и аксиалната сила, изискващи достатъчна якост и устойчивост на умора. Обикновено се изработва от закалена и темперирана въглеродна стомана или неръждаема стомана; първият е с ниска-цена и лесен за машинна обработка, докато вторият предотвратява ръждясването и осигурява прецизно пасване във влажна или корозивна среда. При условия на висока-скорост или тежко-натоварване повърхността може да бъде подложена на високо-честотно закаляване или покритие, за да се подобри устойчивостта на износване и устойчивостта на корозия.
Материалите на динамичните и статичните пръстени и спомагателните уплътнителни пръстени на механичното уплътнение са особено критични. Динамичните и статичните пръстени обикновено използват силициев карбид, графит, твърда сплав или керамика за балансиране на твърдостта, само-смазването и устойчивостта на корозия. Допълнителните уплътнителни пръстени често се изработват от флуорокаучук, етиленпропиленов каучук или политетрафлуоретилен, избрани въз основа на температурата на средата и химическата съвместимост, за да се гарантира липсата на подуване, стареене или повреда при работни условия.
Корпусът на двигателя обикновено е изработен от чугун или алуминиева сплав; първият предлага висока якост и добра звукоизолация, докато вторият е лек и осигурява отлично разсейване на топлината. Във влажна или външна среда повърхността на корпуса изисква анти{1}}корозионно пръскане или електрофоретично третиране за подобряване на устойчивостта на атмосферни влияния.
Подходящият избор на материал е основна предпоставка за адаптирането на тръбопроводните помпи към различни среди и работни условия. Чрез съгласуване на материалите с химичните свойства, температурния диапазон и абразивните характеристики на изпомпваната течност, може да се постигне дълъг експлоатационен живот и ниска-техническа поддръжка, като същевременно се гарантира хидравлична производителност, предоставяйки солидна гаранция за стабилна и икономична работа на системата.